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一、鋁型材擠壓機械性能不合格的主要原因分析：
1、鋁型材擠壓時溫度過低，擠壓速度太慢，
2、型材在擠壓機的出口溫度達(dá)不到固溶溫度，起不到固溶強化作用；
3、型材出口處風(fēng)機少，風(fēng)量不夠，導(dǎo)致冷卻速度慢，
4、不能使型材在至短的時間內(nèi)降到200℃以下，使粗大的Mg2Si過早析出，
5、從而使固溶相減少，影響了型材熱處理后的機械性能；
6、鑄錠成分不合格，鑄錠中的Mg、Si含量達(dá)不到標(biāo)準(zhǔn)要求；
7、鑄錠未均勻化處理，使鑄錠組織中析出的Mg2Si相無法在擠壓的較短時間內(nèi)重新固溶，
8、造成固溶不充分而影響了產(chǎn)品性能；
9、時效工藝不當(dāng)、熱風(fēng)循環(huán)不暢或熱電偶安裝位置不正確，導(dǎo)致時效不充分或過時效。
二、解決方案：
1、合理控制擠壓溫度和擠壓速度，使型材在擠壓機的出口溫度保持在至低固溶溫度以上；
2、強化風(fēng)冷條件，有條件的工廠可安裝霧化冷卻裝置，以期達(dá)到6063合金冷卻梯度的至低要求；
3、加強鑄錠的質(zhì)量管理；
4、對鑄錠進(jìn)行均勻化處理；
5、合理確定時效工藝，正確安裝熱電偶，正確擺放型材以保證熱風(fēng)循環(huán)通暢。幾何尺寸超差。
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